конвейер шнековый
Непомнящий Е.Г. Экономика конвейер шнековый управление предприятием: Производственный процесс конвейер шнековый типы производств
Главная Деловые новости Бизнес-форум Электронная библиотека Маркетинговые исследования Консалтинговые услуги
Поиск
AUP.Ru > Библиотека > Книги > Экономика предприятия
Е.Г.
Непомнящий
Экономика конвейер шнековый управление предприятием: Конспект лекций
Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997
Предыдущая
Оглавление
Следующая
Тема 7. Производственный процесс конвейер шнековый типы производств
7.1. Производственный процесс конвейер шнековый принципы его организации
7.1.1. Определение производственного процесса
Промышленное производство — это сложный процесс превращения сырья, материалов полуфабрикатов
и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка.
Производственный процесс — это совокупность всех действий людей конвейер шнековый орудий
труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.
Производственный процесс состоит из следующих процессов:
основные — это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения
геометрических форм, размеров конвейер шнековый физико-химических свойств продукции;
вспомогательные — это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание
основных процессов (изготовление конвейер шнековый ремонт инструментов конвейер шнековый оснастки; ремонт оборудования; обеспечение
всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом конвейер шнековый т.д.));
обслуживающие — это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так
и вспомогательных процессов конвейер шнековый не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль
и т.д.).
В условиях автоматизированного, автоматического конвейер шнековый гибкого интегрированного производств вспомогательные
и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными конвейер шнековый становятся неотъемлемой
частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже.
Структура производственных процессов показана на рис. 7.1.
Рис. 7.1. Структура производственных процессов
Технологические процессы, в свою очередь делятся на фазы.
Фаза — комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной
части технологического процесса конвейер шнековый связано с переходом предмета труда из одного качественного
состояния в другое.
В машиностроении конвейер шнековый приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:
- заготовительная;
- обрабатывающая;
- сборочная.
Фазная структура технологических процессов представлена на рис. 7.2.
Рис. 7.2. Фазная структура технологических процессов
Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда
технологических действий — операций.
Операция — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем
месте (станке, стенде, агрегате конвейер шнековый т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда
или группой совместно обрабатываемых предметов.
Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств
предметов труда, относятся не к технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные,
контрольные, испытательные, комплектовочные конвейер шнековый др.).
Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:
- ручные, выполняемые без применения машин, механизмов конвейер шнековый механизированного
инструмента;
- машинно-ручные — выполняются с помощью машин или ручного инструмента при
непрерывном участии рабочего;
- машинные — выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном
участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск конвейер шнековый остановка станка, раскрепление
и снятие детали). Остальное выполняет станок.
- автоматизированные — выполняются на автоматическом оборудовании или автоматических
линиях.
Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных конвейер шнековый автоматических
операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах конвейер шнековый т.д.).
7.1.2. Основные принципы организации производственного процесса
Принципы — это исходные положения, на основе которых осуществляются построение,
функционирование конвейер шнековый развитие производственного процесса.
Соблюдение принципов организации производственного процесса — одно из основополагающих условий
эффективности деятельности предприятия.
Основные принципы организации производственного процесса конвейер шнековый их содержание приведены в табл.
7.1.
Таблица 7.1
Основные принципы организации производственного процесса
№ п/п
Принципы
Основные положения
1
Принцип пропорциональности
Пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений
предприятия (цехов, участков) конвейер шнековый отдельных рабочих мест.
2
Принцип дифференциации
Разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными
подразделениями предприятия (например, создание производственных участков или цехов по
технологическому или предметному признаку)
3
Принцип комбинирования
Объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного
вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства
4
Принцип концентрации
Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически
однородной продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках,
рабочих местах, в цехах конвейер шнековый производствах предприятия
5
Принцип специализации
Формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением
предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций деталей или изделий
6
Принцип универсализации
Противоположен принципу специализации. Каждое рабочее место или производственное подразделение
занято изготовлением изделий конвейер шнековый деталей широкого ассортимента или выполнением различных
производственных операций
7
Принцип стандартизации
Под принципом стандартизации в организации производственного процесса понимают разработку,
установление конвейер шнековый применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее его протекание
8
Принцип параллельности
Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях.
Реализация принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия
9
Принцип прямоточности
Требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса,
то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без
возвратов в его движении
10
Принцип непрерывности
Сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия
11
Принцип ритмичности
Выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий
12
Принцип автоматичности
Максимально возможное конвейер шнековый экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат
ручного труда на основе применения автоматического оборудования
13
Принцип соответствия форм производственного процесса
его технико-экономическому
содержанию
Формирование производственной структуры предприятия с учетом особенности производства
и условий его протекания, дающую наилучшие экономические показатели
Экономическая эффективность рациональной организации производственного процесса выражается
в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство
продукции, улучшении использования основных производственных фондов конвейер шнековый увеличении оборачиваемости
оборотных средств.
7.2. Типы производств конвейер шнековый их технико-экономическая характеристика
Тип производства — совокупность его организованных, технических конвейер шнековый экономических
особенностей.
Тип производства определяется следующими факторами:
- номенклатурой выпускаемых изделий;
- объемом выпуска;
- степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;
- характером загрузки рабочих мест.
В зависимости от уровня концентрации конвейер шнековый специализации различают три типа производств:
- единичное;
- серийное;
- массовое.
По типам производства классифицируются предприятия, участки конвейер шнековый отдельные рабочие места.
Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, конвейер шнековый тип производства
цеха — характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции конвейер шнековый сосредоточена
основная часть производственных фондов.
Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на
предприятии конвейер шнековый даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.
Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых
изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных
операций.
В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура
изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплены несколько операций.
Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой конвейер шнековый большим объемом
выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных
рабочих местах.
Тип производства оказывает решающее значение на особенности организации производства, его
экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном высока доля живого труда, конвейер шнековый
в массовом — затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды конвейер шнековый содержание оборудования), разный
уровень оснащенности.
Сравнение по факторам типов производств приведено в таблице 7.2.
Таблица 7.2
Характеристики типов производств
№ п/п
Факторы
Тип производства
единичное
серийное
массовое
1
Номенклатура изготавливаемых изделий
Большая
Ограниченная
Малая
2
Постоянство номенклатуры
Отсутствует
Имеется
Имеется
3
Объем выпуска
Малый
Средний
Большой
4
Закрепление операций за рабочими местами
Отсутствует
Частичное
Полное
5
Применяемое оборудование
Универсальное
Универсальное +специальное (частично)
В основном специальное
6
Применяемые инструмент конвейер шнековый оснастка
Универсальные
Универсальные +специальные
В основном специальные
7
Квалификация рабочих
Высокая
Средняя
В основном низкая
8
Себестоимость продукции
Высокая
Средняя
Низкая
9
Производственная специализация цехов конвейер шнековый участков
Технологическая
Смешанная
Предметная
7.3. Производственная структура предприятия
Производственная структура предприятия — это совокупность производственных единиц предприятия
(цехов, служб), входящих в его состав, конвейер шнековый формы связей между ними.
Производственная структура зависит от вида выпускаемой продукции конвейер шнековый его номенклатуры, типа
производства конвейер шнековый форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние
являются важнейшим фактором, определяющим производственную структуру предприятия.
Производственная структура — это, по существу, форма организации производственного процесса.
В ней различают подразделения производств:
- основного;
- вспомогательного;
- обслуживающего.
В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию.
Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия для функционирования
основного производства (обеспечение инструментом, энергией, ремонтом оборудования) (см. рис.
7.1).
Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное конвейер шнековый вспомогательные производства
транспортом, складами (хранение), техническим контролем конвейер шнековый т.д.
Таким образом, в составе предприятия выделяются основные, вспомогательные конвейер шнековый обслуживающие
цехи конвейер шнековый хозяйства производственного назначения.
В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются:
- на заготовительные;
- обрабатывающие;
- сборочные.
Заготовительные цехи осуществляют предварительное формообразование деталей изделия
(литье, горячая штамповка, резка заготовок конвейер шнековый т.д.)
В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая,
гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия конвейер шнековый т.д.
В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц конвейер шнековый изделий, их регулировку, наладку,
испытания.
На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное
расположение всех цехов конвейер шнековый служб, конвейер шнековый также путей конвейер шнековый коммуникаций на территории завода. При этом
должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в
последовательности выполнения производственного процесса.
Цех — это основная структурная производственная единица предприятия, административно
обособленная конвейер шнековый специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении
технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие
собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест.
Цехи конвейер шнековый участки создаются по принципу специализации:
- технологической;
- предметной;
- предметно-замкнутой;
- смешанной.
Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов.
При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно-производственное
планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая
специализация применяется в основном в единичном конвейер шнековый мелкосерийном производствах.
Предметная специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков)
на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или изделия
в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства,
упрощает планирование конвейер шнековый учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна
для крупносерийного конвейер шнековый массового производства.
Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или
изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.
Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными
экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного
цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений,
снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования конвейер шнековый оперативного
управления ходом производства.
Сравнение производственных структур при технологической конвейер шнековый предметной специализации приведено
на рисунках 7.3. конвейер шнековый 7.4.
Рис. 7.3. Производственная структура предприятия с технологической специализацией
(фрагмент)
Рис 7.4. Производственная структура предприятия с предметной специализацией
(фрагмент)
Производственная структура цеха показана на рис. 7.5.
Рис 7.5. Производственная структура цеха
7.4. Производственный цикл конвейер шнековый его структура
Производственный цикл — это календарный период времени, в течение которого материал,
заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса
или определенной его части конвейер шнековый превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных
днях или при малой трудоемкости изделия — в часах.
Структура производственного цикла представлена на рис. 7.6.
Рис. 7.6. Структура производственного цикла
Производственный цикл Тц :
Тц = Тврп + Твпр,
где Тврп — время рабочего процесса;
Твпр — время перерывов.
В течение рабочего периода выполняются технологические операции
Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те,
где Тшк — штучно-калькуляционное время;
Тк — время контрольных операций;
Ттр — время транспортирования предметов труда;
Те — время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя
взвесей в жидкостях конвейер шнековый т.п.).
Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем
(Топр):
Топр = Тшк + Тк + Ттр.
В операционный цикл Тк конвейер шнековый Ттр включены условно, так как в организационном
отношении они не отличаются от технологических операций.
Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото,
где Топ — оперативное время;
Тпз — подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;
Тен — время на отдых конвейер шнековый естественные надобности рабочих;
Тото — время организационного конвейер шнековый технического обслуживания (получение конвейер шнековый сдача инструмента,
уборка рабочего места, смазка оборудования конвейер шнековый т.п.).
Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) конвейер шнековый
вспомогательного времени (Тв):
Топ = Тос + Тв.
Основное время — это непосредственное время обработки или выполнения работы.
Вспомогательное время:
Тв = Ту + Тз + Ток,
где Ту — время установки конвейер шнековый снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;
Тз — время закрепления конвейер шнековый открепления детали в приспособлении;
Ток — время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе
операции.
Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным
пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание конвейер шнековый осмотры
оборудования (Тр) конвейер шнековый временем перерывов, связанных с недостатками организации производства
(Торг):
Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг.
Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности
(Тпар), перерывов ожидания (Тож) конвейер шнековый перерывов комплектования (Ткп):
Тмо = Тпар + Тож + Ткп.
Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями конвейер шнековый обусловлены
пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической
операции.
Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций
технологического процесса.
Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного
процесса к другой.
Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой
Тц = Топр + Те + Тмо + Трт
+ Тр + Торг.
При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени
либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки
предметов труда (Ттр) конвейер шнековый время выборочного контроля качества (Тк) являются
перекрываемыми элементами.
Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой
Тц = (Тшк + Тмо) кпер кор
+ Те,
где кпер — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных
дней (Dк) к числу рабочих дней в году (Dр), кпер=Dк/Dр);
кор — коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования
и организационные неполадки (обычно 1,15—1,2).
В серийном производстве изделия изготовляются партиями.
Производственная партия (n) — это группа изделий одного наименования конвейер шнековый типоразмера,
запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном конвейер шнековый том же подготовительно-заключительном
времени на операцию.
Операционная партия — производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее
место для выполнения технологической операции.
7.5. Методы расчета производственного цикла
Различают простой конвейер шнековый сложный производственные циклы.
Простой производственный цикл — это цикл изготовления детали.
Сложный производственный цикл — цикл изготовления изделия.
Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали
(изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделий) в процессе
их изготовления:
- последовательный;
- параллельный;
- параллельно-последовательный.
При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после
окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции (рис. 7.7).
Рис. 7.7. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей
Здесь рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых
на четырех операциях:
Тпосл = 3(tшт1 + tшт2 + tшт3 +
tшт4) = 3(2+1+4+1,5) = 25,5
или
где n — количество деталей в производственной партии (шт);
Чоп — число операций технологического процесса;
tштi — норма времени на выполнение i-й операции (мин.).
Если на всех или отдельных операциях имеются параллельные рабочие места, то операционный
цикл определяется по формуле
где Cpмi — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой
операции.
При последовательном виде движения деталей (изделия) отсутствуют перерывы в работе оборудования
и рабочего на каждой операции, возможна высокая загрузка оборудования в течение смены, но
производственный цикл имеет наибольшую величину, что уменьшает оборачиваемость оборотных средств.
Параллельный вид движения характеризуется передачей деталей (изделий) на последующую
операцию немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности остальной
партии. Детали передаются с операции на операцию поштучно или операционными партиями, на которые
делится производственная партия. Процесс происходит непрерывно, если достигнуто полное равенство
или кратность выполнения операций во времени, что характерно для поточных линий:
,
где r — такт поточной линии (мин).
График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 7.8.
Рис. 7.8. Операционный цикл при параллельном движении партии деталей
Параллельный вид движения детали (изделий) является наиболее эффективным, но возможности
его применения ограничены, так как обязательным условием такого движения является равенство
или кратность продолжительности выполнения операций, о чем было сказано выше. В противном
случае неизбежны потери (перерывы) в работе оборудования конвейер шнековый рабочего.
По графику (рис 7.8) определяем операционный цикл при параллельном виде движения:
Тпар =(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4)
+ (3-1)tшт3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5 мин.
,
где tштmax — время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом
процессе (мин).
При передаче деталей (изделий) операционными партиями (р) расчет ведется по формуле
,
где р — размер операционной партии (в шт.).
Параллельно-последовательный вид движения состоит в том, что изготовление изделий
на последующей операции начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущей операции
с таким расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в целом шла без перерывов.
В отличие от параллельного вида движения здесь происходит лишь частичное совмещение во времени
выполнения смежных операций.
В практике существует два вида сочетания смежных операций во времени:
- время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции;
- время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей операции.
В первом случае представляется возможность применять параллельный вид движения деталей
и полностью загрузить рабочие места.
Во втором случае приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально
возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции
при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней операционной
партии) на последующей операции.
Схема параллельно-последовательного вида движения показана на рис. 7.9.
Рис. 7.9. Операционный цикл при параллельно-последовательном движении партии
деталей
АБ, ВГ (равное А'Б'), ДЕ — время последующей операции, перекрываемое временем предыдущей
операции:
В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на
величину совмещения каждой смежной пары операций:
- первая конвейер шнековый вторая операции — АБ = (3-1) tшт2 ;
- вторая конвейер шнековый третья операции — ВГ = (3-1) tшт2 ;
- третья конвейер шнековый четвертая операции — ДЕ = (3-1) tшт4, (tшт2 конвейер шнековый tшт4
имеют более короткое время tшт.кор из каждой смежной пары операций).
Таким образом, время совмещений
Формула для расчета
При выполнении операций на параллельных рабочих местах
При передаче деталей операционными партиями
Параллельно-последовательный вид движения деталей (изделий) обеспечивает работу оборудования
и рабочего без перерывов. Производственный цикл при этом виде больше по сравнению с параллельным,
но меньше, чем при последовательном.
Производственный цикл изделия Тци может быть рассчитан по формуле
Тци = Тцд + Тц.сб,
где Тцд — производственный цикл изготовления ведущей детали;
Тц.сб — производственный цикл сборочных работ.
Пути конвейер шнековый значение сокращения производственного цикла
Производственный цикл используется в качестве норматива при оперативном планировании производства,
финансовом управлении конвейер шнековый других планово-производственных расчетах.
Производственный цикл (Тц) непосредственно связан с нормативом оборотных средств:
Тц = ОСн.п / Qдн,
где ОСн.п — объем оборотных средств в незавершенном производстве (руб.);
Qдн — однодневный выпуск продукции (руб.).
Сокращение производственного цикла имеет большое экономическое значение:
- сокращается оборачиваемость оборотных средств за счет сокращения объемов незавершенного
производства;
- увеличивается фондоотдача основных производственных фондов;
- снижается себестоимость изделий за счет сокращения условно-постоянной части издержек на
одно изделие конвейер шнековый т.д.
Длительность производственного цикла зависит от двух важнейших групп факторов:
- технического уровня производства;
- организации производства.
Эти обе группы факторов взаимообуславливают конвейер шнековый дополняют друг друга.
Основными направлениями снижения производственного цикла являются:
- совершенствование технологии;
- применение более производительных оборудования, инструментов, средств технологического оснащения;
- автоматизация производственных процессов конвейер шнековый применение гибких интегрированных процессов;
- специализация конвейер шнековый кооперирование производства;
- организация поточного производства;
- гибкость (многофункциональность) персонала;
- многие другие факторы, влияющие на длительность производственного цикла (см. структуру Тц
на рис. 7.6).
7.6. Организация поточного производства
Поточное производство является наиболее эффективной формой организации производственного
процесса.
Признаки поточного производства:
- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой
рабочих мест;
- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических конвейер шнековый вспомогательных операций;
- специализация рабочих мест;
- расположение оборудования конвейер шнековый рабочих мест по ходу технологического процесса;
- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.
При поточном производстве реализуются принципы:
- специализации;
- параллельности;
- пропорциональности;
- прямоточности;
- непрерывности;
- ритмичности.
Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость
продукции, наиболее короткий производственный цикл.
Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.
Расположение поточных линий (планировка) должна обеспечить:
- прямоточность конвейер шнековый кратчайший путь движения изделия;
- рациональное использование производственных площадей;
- условия для транспортировки материалов конвейер шнековый деталей к рабочим местам;
- удобство подходов для ремонта конвейер шнековый обслуживания;
- достаточность площадей конвейер шнековый оргоснастки для хранения требуемых запасов материалов конвейер шнековый готовых
деталей;
- возможность легкого удаления отходов производства.
Примеры расположения оборудования конвейер шнековый пути движения изделия приведены на рис. 7.10 конвейер шнековый 7.11.
Рис. 7.10. Движение изделия по поточной линии при расположении оборудования:
а — одностороннем; б — двухстороннем
Рис. 7.11. Схемы движения изделий по поточным линиям:
а — разветвляющаяся; б — зигзагообразная; в — П-образная;
г — Т-образная; д — замкнутая; е — многоуровневая.
Транспортные средства в поточном производстве
В поточном производстве применяются разнообразные транспортные средства (табл. 7.3).
Таблица 7.3
Классификация транспортных средств в поточном производстве
Признак
Характеристика
Назначение
Транспортеры
Конвейеры
Вид привода
бесприводные:
приводные:
автономные:
склизы
желобы
тележки
с электроприводом, гидроприводом, пневмоприводом
промышленные роботы, роботрейлеры с бортовыми компьютерами конвейер шнековый программным
управлением
Принцип действия
Механические транспортеры. Пневмотранспорт. Гидротранспорт. Электромагнитный
транспорт. Волновой. Гравитационный. На воздушной подушке
Конструкция
Транспортеры конвейер шнековый конвейеры:
ленточные, роликовые, шнековые, пластинчатые, цепные, тележечные, тросиковые (с тянущей
шайбой), спутниковые (палетные)
Расположение в пространстве
Горизонтально замкнутые
Вертикально замкнутые
Подвесные
Смешанные (комбинированные)
Непрерывность действия
Непрерывные
Пульсирующие
Функция
Распределительные конвейеры
Рабочие конвейеры
В машиностроении конвейер шнековый приборостроении широко применяются конвейеры — транспортные средства,
служащие для транспортировки изделия или транспортировки конвейер шнековый выполнения на нем рабочих операций
и регламентирующие ритм работы поточной линии, то есть, играющие организующую роль в потоке.
Если конвейер служит для перемещения изделий конвейер шнековый поддержания ритма работы линии путем четкого
адресования изделий по рабочим местам, он называется распределительным, если он служит
и местом выполнения операции — называется рабочим.
Основы расчета конвейер шнековый организации поточных линий
При проектировании конвейер шнековый организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих
регламент работы линии конвейер шнековый методы выполнения технологических операций.
Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных
единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.
Исходные данные расчета такта:
- производственное задание на год (месяц, смену);
- плановый фонд рабочего времени за этот же период;
- планируемые технологические пооперационные потери.
Такт поточной линии рассчитывается по формуле
r = Fд / Qвып,
где r — такт поточной линии (в мин.);
Fд — действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин.);
Qвып — плановое задание на тот же период времени (шт.).
Fд = Dраб Ч dсм
Ч Tсм Ч kпер Ч
kрем,
где Dраб — число рабочих дней в году;
dсм — количество рабочих смен в сутки;
Tсм — продолжительность смены (в мин.);
kпер — коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;
kрем — коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.
kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм,
где Тпер — время планируемых внутрисменных перерывов;
kрем — рассчитывается аналогичным способом.
Классификация поточных линий приведена в табл. 7.4
Таблица 7.4
Классификация поточных линий
№ п/п
Признак
Характеристика
1
Степень механизации технологических операций
1.1. Механизированные
1.2. Комплексно-механизированные
1.3. Полуавтоматические
1.4. Автоматические
1.5. Гибкие интегрированные
2
Количество типов
одновременно обрабатываемых
и собираемых изделий
2.1. Однономенклатурные (обработка изделия одного наименования)
2.2. Многономенклатурные (обработка изделий нескольких наименований одновременно или последовательно)
3
Характер движения изделий
по операциям
производственного процесса
3.1. Непрерывно-поточные (все операции синхронизированы во времени, т.е. равны или
кратны такту линий)
3.2. Прерывно-поточные (перерывы в ходе производственного процесса конвейер шнековый невозможность синхронизировать
технологические операции во времени)
4
Характер работы конвейера
4.1. С рабочим конвейером, когда операции выполняются без снятия изделия с конвейера
4.2. С распределительным конвейером, когда конвейер осуществляет доставку изделия на рабочее
место, конвейер шнековый операция выполняется со снятием изделия с конвейера
4.3. С непрерывно движущимся конвейером
4.4. С пульсирующим конвейером
При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных), такт r рассчитывается
по формуле
r = Fд / Qзап,
где Qзап — количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде
(шт):
Qзап = Qвып Ч kзап,
где kзап — коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной
коэффициенту выхода годных изделий (a); kзап = 1/a.
Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов
выхода годных по всем операциям линии
a = a1 Ч
a2 Ч ... Ч
an.
Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.
Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического
процесса:
или ,
где — расчетное количество оборудования
(рабочих мест) на i-й операции поточной линии;
tштi — норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);
kзапi — коэффициент запуска детали на i-ю операцию.
Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi
определяется путем округления расчетного их количества
до ближайшего большего целого числа.
Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как
.
Количество оборудования (рабочих мест) на всей поточной линии
,
где чоп — число операций технологического процесса.
Явочное количество рабочих (Ряв) равно количеству рабочих мест на поточной
линии с учетом многостаночного обслуживания:
,
где kмо — коэффициент многостаночного обслуживания;
,
где S Рi — численность рабочих участка.
Общее число рабочих на поточных линиях определяется как среднесписочное:
,
где Рсп — среднесписочное число рабочих поточной линии;
d — процент потерь рабочего времени (отпуска, болезни конвейер шнековый т.д.);
dсм — количество смен.
Скорость движения конвейера (V):
- при непрерывном движении конвейера V=L / r;
- при пульсирующем движении конвейера V= L/ tтp,
где L — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, то есть шаг конвейера (м);
tтp — время транспортировки изделия с одной операции на другую.
Задел — производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия
для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.
Различают следующие виды заделов:
- технологический;
- транспортный;
- резервный (страховой);
- оборотный межоперационный.
Технологический задел (Zт) — детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся
непосредственно в процессе обработки:
,
где — число рабочих мест на каждой операции;
ni — количество деталей, одновременно обслуживаемых на i-м рабочем месте.
Транспортный задел (Zтр) — количество деталей, находящихся в процессе перемещения
между операциями конвейер шнековый расположенных в транспортных устройствах.
При непрерывном движении конвейера
Zтр =LркР / V,
где Lрк — длина рабочей части конвейера (м);
V — скорость движения конвейера (м/мин);
Р — количество изделий в операционной партии (шт).
При периодической транспортировке
Транспортный технологический заделы зависят от параметров оборудования, тех. процессов.
Резервный (страховой) задел создается для нейтрализации последствий, связанных со
случайным характером выхода изделия в брак, перебоев в работе оборудования конвейер шнековый др.
где Тпереб — время возможного перебоя поступления изделий с данной операции на
операцию, подлежащую страхованию (мин);
r — такт поточной линии (мин).
Оборотный межоперационный задел на линии — количество заготовок (деталей, сборочных
единиц), находящихся между операциями линии конвейер шнековый образующихся вследствие различной производительности
смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно
колеблется от максимума до нуля конвейер шнековый наоборот. Максимальная величина межоперационного оборотного
задела определяется разностью производительностей смежных операций:
,
где Тсовм — время совместной работы оборудования на обеих операциях (в мин);
— количество оборудования на подающих конвейер шнековый потребляющих
смежных операциях, работающего в период Тсовм (шт);
tштi — норма времени выполнения операции.
Синхронизация — процесс выравнивания длительности операции технологического процесса
согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или
кратно ему.
Методы синхронизации:
- дифференциация операций;
- концентрация операций;
- установка дополнительного оборудования;
- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
- применение прогрессивного инструмента конвейер шнековый оснастки;
- улучшение организации обслуживания рабочих мест конвейер шнековый т.д.
7.7. Организация автоматизированного производства
Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются
основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве
работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной
программе, конвейер шнековый рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного
процесса, производит наладку автоматизированного оборудования.
Различают частичную конвейер шнековый комплексную автоматизацию.
При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с
выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании
оборудования, в процессе установки — полностью или частично сокращается ручной труд.
В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления
продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление
отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования — ручное.
Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии
(АПЛ).
Автоматическая поточная линия — комплекс автоматического оборудования, расположенного
в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной
системой конвейер шнековый системой автоматического управления конвейер шнековый обеспечивающий автоматическое превращение
исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет
функции наладки, контроля за работой оборудования конвейер шнековый загрузки линии заготовками.
Основные признаки АПЛ:
- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);
- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.
Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия — ряд связанных между
собой автоматическими транспортными конвейер шнековый погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.
Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные
автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы;
автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления конвейер шнековый т.д. Примерная
структура автоматизированного производственного подразделения приведена на рис. 7.12.
Рис. 7.12. Структурный состав автоматизированного производственного подразделения
В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства)
важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства,
с тем чтобы максимально удовлетворить требования, нужды конвейер шнековый запросы потребителей, быстрее конвейер шнековый
с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.
Методы повышения гибкости автоматизированных производственных систем:
- использование автоматизированных систем технической подготовки производства (САПР);
- применение быстропереналаживаемых автоматических поточных линий;
- применение универсальных промышленных манипуляторов с программным управлением (промышленных
роботов);
- стандартизация применяемого инструмента конвейер шнековый средств технологического оснащения;
- применение в автоматических линиях автоматически переналаживаемого оборудования (на базе
микропроцессорной техники);
- использование переналаживаемых транспортно-складских конвейер шнековый накопительных систем конвейер шнековый т.д.
Однако следует заметить, что любая универсализация требует значительных дополнительных затрат
и при ее применении необходим взвешенный экономический подход на базе маркетинговой информации
и исследований.
Автоматические поточные линии эффективны в массовом производстве.
Состав автоматической поточной линии:
- автоматическое оборудование (станки, агрегаты, установки конвейер шнековый т.д.) для выполнения технологических
операций;
- механизмы для ориентировки, установки конвейер шнековый закрепления изделий на оборудовании;
- устройство для транспортировки изделий по операциям;
- контрольные машины конвейер шнековый приборы (для контроля качества конвейер шнековый автоматической подналадки оборудования);
- средства загрузки конвейер шнековый разгрузки линий (заготовок конвейер шнековый готовых деталей);
- аппаратура конвейер шнековый приборы системы управления АПЛ;
- устройства смены инструмента конвейер шнековый оснастки;
- устройства удаления отходов;
- устройство обеспечения необходимыми видами энергии (электрическая энергия, пар, инертные
газы, сжатый воздух, вода, канализационные системы);
- устройства обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями конвейер шнековый их удаления конвейер шнековый т.д.
В состав автоматических линий последнего поколения также включаются электронные устройства:
1. "Умные супервизоры" с мониторами на каждой единице оборудования конвейер шнековый на центральном пульте
управления. Их назначение — заблаговременно предупреждать персонал о ходе процессов, происходящих
в отдельных агрегатах конвейер шнековый в системе в целом конвейер шнековый давать инструкции о необходимых действиях персонала
(текст на мониторе). Например:
- негативная тенденция технического параметра агрегата;
- информация о заделах конвейер шнековый количестве заготовок;
- о браке конвейер шнековый его причинах конвейер шнековый т.д.
2. Статистические анализаторы с графопостроителями, предназначенные для статистической обработки
разнообразных параметров работы АПЛ:
- время работы конвейер шнековый простоев (причины простоев);
- количество выпускаемой продукции (всего, уровень брака);
- статистическая обработка каждого параметра обрабатываемого изделия на каждой автоматически
контролируемой операции;
- статистическая обработка выхода из строя (поломка, сбой) систем каждой единицы оборудования
и линии в целом конвейер шнековый т.д.
3. Диалоговые системы селективной сборки (т.е. подбор параметров относительно грубо (неточно)
обработанных деталей, входящих в сборочную единицу, сочетание которых обеспечивает высококачественные
параметры сборочной единицы).
На предприятиях машиностроения конвейер шнековый приборостроения применяются автоматические линии, отличающиеся
между собой как по технологическим принципам действия, так конвейер шнековый по формам организации. Классификация
и характерные особенности автоматических поточных линий приведены в табл. 7.5.
Таблица 7.5
Классификация автоматических линий
№
Признак
Наименование конвейер шнековый краткая характеристика
1
Гибкость
1.1. Жесткие непереналаживаемые АЛ предназначенные для обработки одного изделия.
1.2. Переналаживаемые АЛ на определенную группу изделий одного наименования
1.3. Гибкие АЛ, состоящие из "обрабатывающих центров" гибких транспортно-складских систем
с промышленными роботами конвейер шнековый предназначенных для обработки любых деталей определенной номенклатуры
и габаритов (например, корпусных деталей с габаритами от 100ґ100ґ100
до 600ґ600ґ600)
2
Число одновременно обрабатываемых изделий
2.1. Автолинии поштучной обработки
2.2. Автолинии групповой обработки
3
Способ транспортировки изделия по АЛ
3.1. АЛ с непрерывной транспортировкой обрабатываемых изделий
3.2. АЛ с периодической транспортировкой
4
Кинематическая связь агрегатов (оборудования) АЛ
4.1. АЛ с жесткой связью агрегатов(например, ротор-транспортер, желоб конвейер шнековый т.д.)
4.2. АЛ с гибкой связью агрегатов (гибкость обеспечивается наличием перед каждым агрегатом
устройства для накопления конвейер шнековый выдачи запаса изделий (бункеры, кассеты, пеналы, накопительные
башни конвейер шнековый т.д.))
5
Особенности транспортной системы
См таблицу 7.3. "Классификация транспортных средств"
При проектировании автоматических поточных линий выполняется ряд расчетов. В основном они
не отличаются от расчетов неавтоматизированных линий, но имеются некоторые особенности.
Такт АПЛ определяется по формуле
,
где r — такт АПЛ (мин);
Fн — номинальный годовой фонд времени работы линии в одну смену (час);
dсм — число смен работы;
h — коэффициент технического использования АПЛ, учитывающий потери
времени при различных неполадках в работе оборудования линий конвейер шнековый затраты времени на подналадку;
Qвып — плановое задание (шт).
При величине нормы времени отдельной операции линии больше такта линии за такт принимают
норму времени лимитирующей операции.
В бункерных (гибких) АЛ образуются заделы :
- компенсирующие;
- пульсирующие.
Компенсирующие заделы АПЛ (Zk) образуются при разной производительности
сменных участков АПЛ:
,
где Тк — период времени для создания компенсирующего задела, т.е. промежуток времени
непрерывной работы сменных участков АПЛ с разными тактами работы, мин;
rм конвейер шнековый rб — меньший конвейер шнековый больший такты работы смежных участков (операций) АПЛ, мин.
Пульсирующие заделы создаются для поддержания ритмичности выпуска продукции. Их назначение
— предупредить аритмию хода производственного процесса на отдельных операциях АПЛ.
7.8. Гибкое интегрированное производство
Повышение нестабильности рынка, усиление конкурентной борьбы за потребителя между производителями,
практически неограниченные возможности научно-технического прогресса привели к частой сменяемости
продукта. Главным фактором в конкурентной борьбе стал фактор времени. Фирма, которая может
за короткий срок довести идею до промышленного освоения конвейер шнековый предложит потребителю высококачественный
и относительно дешевый товар, становится победителем.
Быстрая сменяемость продукции конвейер шнековый требования ее дешевизны при высоком качестве приводит к противоречию:
- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются
применением автоматических линий, специального оборудования;
- но с другой стороны, проектирование конвейер шнековый изготовление такого оборудования нередко превышают
1,5—2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально
устареет.
Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления,
то есть цену, что не приемлется рынком.
Такая ситуация возникла в 60-х годах нашего столетия и, естественно, перед станкостроительными
фирмами стала задача создания нового оборудования, которое бы удовлетворяло следующим требованиям:
- универсальности, то есть легкой переналаживаемости (функциональной инвариантности);
- автоматизации;
- автоматической переналаживаемости по команде с управляющей вычислительной машины (УВМ);
- встраиваемости в автоматические линии конвейер шнековый комплексы;
- высокой точности;
- высокой надежности;
- автоматической подналадки (корректировки) инструмента в процессе выполнения операции конвейер шнековый т.д.
И такое оборудование было создано. К нему относятся:
- "обрабатывающие центры" механической обработки с УВМ (с многоинструментальными магазинами
(до 100 конвейер шнековый более инструментов), с точностью позицирования изделия относительно инструмента
0,25 мкм, с "умными супервизорами" функционирования всех систем, с активным контролем конвейер шнековый автоматической
подналадкой инструмента);
- промышленные роботы с программным управлением как универсальное средство манипулирования
деталями, универсально-транспортные погрузочно-разгрузочные средства, конвейер шнековый также переналаживаемые
роботы-маляры, роботы-сварщики, роботы-сборщики конвейер шнековый т.д.;
- лазерные раскройные установки, заменяющие сложнейшие комплексы холодной штамповки, которые
сами определяют оптимальный раскрой материалов;
- термические многокамерные агрегаты, где в каждой отдельной камере производится термообработка
или химико-термическая обработка по заданной программе;
- высокоточные трехкоординатные измерительные машины с программным управлением (на гранитных
станинах, с износостойкими (алмазными, рубиновыми) измерителями);
- лазерные бесконтактные измерительные устройства конвейер шнековый т.д.
Этот список можно продолжать довольно долго. На базе перечисленного оборудования созданы:
- вначале гибкие производственные модули ГИМ (обрабатывающий центр, робот-манипулятор, автоматизированный
склад, УВМ);
- затем ГИК — гибкие интегрированные комплексы конвейер шнековый линии;
- гибкие интегрированные участки, цехи, производства, заводы.
При создании гибкой производственной системы происходит интеграция:
- всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;
- оборудования;
- материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных конвейер шнековый
вспомогательных материалов);
- процессов создания конвейер шнековый производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние
воедино основных, вспомогательных конвейер шнековый обслуживающих процессов производства);
- обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;
- управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;
- потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии конвейер шнековый применении
материалов, заготовок, изделий, конвейер шнековый также средств отображения информации;
- персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог-программист-организатор).
В результате системы ГИП имеют следующие структурные составные части:
- автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС);
- автоматическую систему инструментального обеспечения (АСИО);
- автоматическую систему удаления отходов (АСУО);
- автоматизированную систему обеспечения качества (АСОК);
- автоматизированную систему обеспечения надежности (АСОН);
- автоматизированную систему управления ГПС (АСУ ГПС);
- систему автоматизированного проектирования (САПР);
- автоматизированную систему технологической подготовки производства (АСТПП);
- автоматизированную систему оперативного планирования производства (АСОПП);
- автоматизированную систему содержания конвейер шнековый обслуживания оборудования (АССОО);
- автоматизированную систему управления производством (АСУП).
Организация ГПС показана на примере гибкой автоматической линии по изготовлению корпусных
деталей фирмы "Тойота" (блоков цилиндров автомобильных двигателей) (рис. 7.13).
1 — обрабатывающий центр (с инструментальным магазином для 40 инструментов);
2 — 3-х координатная измерительная машина с программным управлением;
3 — автоматическая моечная машина;
4 — робот-манипулятор;
5 — автоматизированный склад готовых изделий;
6 — автоматизированный склад заготовок;
7 — робот-штабелер;
8 — автоматизированный транспортер с приводными роликами;
9 — управляющая вычислительная машина линии конвейер шнековый пульт управления;
10 — место подготовки инструментальных барабанов;
11 — автоматизированная система удаления отходов;
12 — транспортер подачи заготовок
Рис 7.13. Гибкая автоматическая линия обработки корпусных деталей
Гибкая автоматическая линия предназначена для обработки 80 наименований автомобильных блоков
цилиндров, изготавливаемых по заказу в любой последовательности.
Линия состоит из следующих компонентов:
- 4-х обрабатывающих центров (1) с инструментальными барабанами с 40 инструментами;
- трехкоординатной измерительной машины с программным управлением (2);
- автоматической моечной машины (3);
- автоматической транспортно-складской системы, состоящей из двух вертикальных ячеистых автоматизированных
складов (5, 6) с двумя роботами-штабелерами (7), автоматизированного двухдорожечного роликового
транспортера с автономным приводом на каждый ролик (8);
- пульта управления линией с УВМ (9);
- рабочего места подготовки инструментальных барабанов (10);
- автоматизированной системы удаления отходов (11);
- транспортера заготовок (12).
Заготовки с обработанными базовыми (технологическими) поверхностями поступают по разделы
система перемешивание
тонирование стеклопакетов
квн
мва
северный корона
пакет гриппер
стелаж
вышивка флаг
тонировка
куллер 478
билет балет
танго кэш
тонирование стекла
виные холодильник
крутой компания
купить электрооткрывалку
химчистка доставка
уличный барбекю
многотарифные электросчетчик
конвейер шнековый